Диаграмма Парето относится к статистическим методам контроля качества. И по правде говоря я давно не пользовалась этим методом. Ранее я применяла его совместно с картами Шухарта при анализе брака на производстве. На мой взгляд тут она более применима.
Но чтобы было понятно почему я так думаю, лучше ознакомиться с диаграммой Парето более детально. И конечно же после краткого описания, мы обязательно рассмотрим конкретный пример.
Диаграмма Парето - это столбчатая диаграмма, которая демонстрирует количественное соотношение различных показателей в порядке их убывания. По сути это графическое отражение правила Парето, которое гласит – значительное число дефектов возникает из-за ограниченного числа причин, а если быть точным это процентное соотношение 80/20, то есть 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин. Но это условное соотношение. Соотношение может быть и 70/30.
При этом диаграмма Парето бывают двух видов:
- Диаграмма Парето по видам деятельности
- Диаграмма Парето по причинам
Мы рассмотрим диаграмму по причинам, так как наша тема изначально начиналась с методов по поиску причин. Данный метод статистического анализа не предусматривает способ поиска причин несоответствий, а скорее поможет сделать вывод какие из причин несоответствий стоит устранить в первую очередь.
Шаги по построению диаграммы:
- Устанавливаем период сбора данных
- Собираем необходимую информацию в таблицу (контрольный листок)
- Анализируем результаты, определяем значимость полученных данных
- Строим диаграмму
Давайте рассмотрим конкретный пример. Наш предыдущий пример с дезковриком тут не совсем будет уместен, так как при применении данного метода мы уже должны знать все причины несоответствий и должны знать сколько из-за этих причин у нас возникло несоответствующих ситуаций.
Пример несоответствия: несвоевременная доставка товара клиенту
Причины:
- Неграмотная логистика
- Поломка автотранспортного средства
- Водитель поздно выехал
- Товар вовремя не пришел на распределительный склад
Теперь мы должны указать период сбора информации. Например, месяц.
Исходя из этого мы зафиксируем, сколько раз возникало несоответствие по каждой из причин в течение месяца.
Далее мы укажем эти данные в процентном соотношении от общего количества случаев несвоевременной доставки товара клиенту.
Для этого применим формулу: К/О*100=Д, где:
К - количество случаев несвоевременной доставки клиенту по конкретной причине
О – общее количество случаев несвоевременной доставки товара клиенту
Д – доля каждой причины в общем количестве случаев несвоевременной доставки товара клиенту в процентном соотношении
Теперь давайте внесем все данные в таблицу (контрольный листок).
Также добавим последний столбец – накопленная сумма долей, сложив все доли поочередно.
Теперь можно строить диаграмму.
Удобнее всего строить диаграмму в Excel.
Ну вот, диаграмма построена и что мы видим?
Мы видим, что организации необходимо в первую очередь решить проблемы с неграмотной логистикой и с поломками автотранспортного средства, так как в 70,6 % случаев срывов поставок именно данные причины являются определяющими.
Совет: после того как организация решит данные проблемы, по истечению определённого периода времени необходимо обновить данные и построить диаграмму заново. По итогам можно увидеть изменилась ли ситуация к лучшему или нет.
Плюсы метода: возможность наглядно увидеть ситуацию и после того как предпринимаются действия, увидеть изменение ситуации и оценить вложенные усилия.
Минусы метода: данный метод не позволяет выявить причины несоответствий, нужно уже иметь готовые причины. А также в связи с тем, что отдается приоритет важным моментам, менее значимые проблемы упускаются из поля зрения, но они также важны для ситуации в целом.